在鋁合金擠壓工藝流程過程中，兩條鋁棒之間存在一定的過渡區(qū)域，其依靠高溫高壓作用將兩條鋁棒焊合在一起，然而由于鋁棒端頭難以避免的存在一定的氧化膜、油污、渣粒等污染現(xiàn)象，其焊合質(zhì)量必然受到較大影響，為保證產(chǎn)品性能，需要將頭端分層部位完全切除。

由于擠壓筒、模具、擠壓墊等對鑄錠的摩擦作用，鑄錠表層同中心必然存在一定的速度差異，工藝流程當(dāng)上一條鑄錠擠壓結(jié)束，下一條新鑄錠重新上機后，原有的速度梯度被打破，因新鑄錠中心流速較邊緣部位快，使得模具中剩余殘料同新料之間存在一定的過渡階段。鑄錠端頭難免被油污等污染，在擠壓的高溫高壓焊合過程中，存在污染部位難以完全焊合，針對兩條鑄錠接頭部位因不完全焊合形成一個明顯的界面，即頭端分層。

工藝流程擠壓分流模過程中，頭端分層在焊合線部位結(jié)束，完成由橫向焊合向縱向焊合的過渡。其產(chǎn)生的原因是，在擠壓后段，表皮贓物等進入制品形成的一種缺陷形式，因此解決該兩種缺陷的手段及該兩種缺陷對性能的影響也存在明顯差別。為避免產(chǎn)生縮尾缺陷，主要通過優(yōu)化模具設(shè)計及控制壓余長度來解決，而頭端分層作為擠壓產(chǎn)品幾何廢料無法避免，無論產(chǎn)品截面如何，模具如何設(shè)計，產(chǎn)品中都會或長或短的出現(xiàn)，因此只能通過優(yōu)化模具結(jié)構(gòu)來盡量縮短其形成的長度。

提高6063鋁型材擠壓質(zhì)量與產(chǎn)量的措施很多，提高鑄錠質(zhì)量、提高模具技術(shù)、提高裝機水平、提高工人素質(zhì)、提高管理水平等都是切實有效的措施。同時，半均質(zhì)化工藝、等溫擠壓工藝、梯度加熱鑄錠、模具冷卻、CADEX等新技術(shù)的發(fā)展引進，都能在一定程度上提高擠壓速度和生產(chǎn)效率。好的生產(chǎn)廠商，不僅要擁有專業(yè)的生產(chǎn)設(shè)備，而且要有豐富的生產(chǎn)經(jīng)驗及先進的管理體系，兩者配合才能生產(chǎn)出好的產(chǎn)品，滿足客戶的要求。