鋁型材品種規(guī)格豐富多樣，所以在擠壓生產(chǎn)過程中必然會面臨材料流動狀況復(fù)雜、擠壓模具承受載荷狀況惡劣等等問題，這已經(jīng)成為了當(dāng)前鋁型材擠壓生產(chǎn)過程中一項艱巨任務(wù)。本文中首先探討了影響鋁型材產(chǎn)品產(chǎn)量與質(zhì)量的主要因素，然后提出提升鋁型材擠壓生產(chǎn)效率的有效實踐途徑。

針對鋁型材產(chǎn)品生產(chǎn)如果僅僅依賴于傳統(tǒng)經(jīng)驗設(shè)計與試模返修傳統(tǒng)生產(chǎn)模式顯然已經(jīng)無法滿足現(xiàn)代化生產(chǎn)與經(jīng)濟(jì)發(fā)展需求。而現(xiàn)代鋁型材擠壓生產(chǎn)是非常重視提高模具設(shè)計加工成功率與擠壓成品率的，就當(dāng)前的鋁合金半成品生產(chǎn)而言，需要合理運用擠壓成型工藝，這其中就直接關(guān)乎擠壓模具的優(yōu)劣、擠壓速度的快慢以及擠壓成品的產(chǎn)量與質(zhì)量，因此有效提升鋁型材擠壓生產(chǎn)效率是企業(yè)發(fā)展當(dāng)務(wù)之急。

一、影響鋁型材產(chǎn)品成品產(chǎn)量與質(zhì)量的主要因素分析鋁型材產(chǎn)品成品產(chǎn)量與質(zhì)量受多方面生產(chǎn)因素影響，具體可總結(jié)歸納4點。

生產(chǎn)中需要選擇質(zhì)量較高的鋁型材，例如其對鋁棒的質(zhì)量要求就相對較高，因為它直接影響到了產(chǎn)品生產(chǎn)的產(chǎn)量與質(zhì)量。比如說要選擇細(xì)化、合金化、晶?；⒕|(zhì)化水平都相對較高的鋁棒，如此可在生產(chǎn)過程中減少模具損耗，有效提高生產(chǎn)時間，再通過提升擠壓速度來實現(xiàn)對鋁型材生產(chǎn)的大量化。

鋁型材擠壓生產(chǎn)是需要先進(jìn)裝備的，這其中就包括了模具。要科學(xué)合理設(shè)計模具，通過氮化處理來提升模具整體硬度與光潔度，降低換模次數(shù)，如此也能減少非功效時間。在該過程中，要提高產(chǎn)品質(zhì)量以降低廢品率，這對實現(xiàn)鋁型材產(chǎn)量的大化是非常有關(guān)幫助的。

合理化的溫度控制對提高鋁型材中擠壓品質(zhì)也有輔助作用?？紤]到鋁型材擠壓生產(chǎn)過程中并沒有預(yù)訂設(shè)置停機(jī)時間，因此其生產(chǎn)大產(chǎn)量完全取決于擠壓速度本身。而擠壓速度是受到多個因素影響的，這其中會產(chǎn)生動態(tài)變化的因素就是溫度，根據(jù)溫度的不同，鋁型材擠壓的受控程度也有所不同。具體來講，擠壓生產(chǎn)過程中鋁型材金屬與模壁之間會產(chǎn)生摩擦，一般來說當(dāng)鋁合金溫度上升到 40~65℃左右時，型材的出口溫度就會快速上升，但在擠壓生產(chǎn)中需要將其出口溫度控制在540℃范圍內(nèi)，否則就會出現(xiàn)材料表面質(zhì)量嚴(yán)重下降，模痕明顯加重，甚至出現(xiàn)微裂縫、凹印、粘鋁、撕裂等等問題。

除上述因素以外，像擠壓機(jī)的擠壓力也是關(guān)鍵，如果擠壓力不足，則可能會出現(xiàn)塞模問題。此時必須要嘗試提高錠坯溫度（擠壓錠坯溫度），避免材料出口溫度過高。在生產(chǎn)實踐中發(fā)現(xiàn)，錠坯溫度一般要控制在 430℃左右，同時將鋁型材擠壓速度控制在≥16mm/s節(jié)奏上，以6063合金鋁型材為例，它的出模溫度一般控制在 500℃以內(nèi)，如果是 6061 鋁合金型鋼的出模溫度一般要控制在525℃以內(nèi)，通常情況下出模溫度的大小變化會直接影響到鋁型材擠壓成品的產(chǎn)量以及質(zhì)量。